Finitura isotropica



Con  la Finitura Isotropica siamo in grado di ottenere rugosità superficiali molto basse, sin fino ai nanometri..

Ciò significa che la superficie lavorata risulterà perfettamente planare e priva di segni di lavorazione (non orientata) con caratteristiche uguali a prescindere dall’orientamento delle misurazioni.superfinishingisotropica

La finitura isotropica consiste nell’utilizzo di particolari supporti ad elevata densità caricati in massa su macchinari vibranti ad elevata intensità e bassa oscillazione sui quali le componenti da lavorare vengono letteralmente immerse. Mediante l’utilizzo di acceleranti chimici e prodotti specifici, in base alla tipologia di processo isotropico scelto (ISF REM, Abrachem, eccetera..) la superficie viene dapprima uniformata a livello molecolare ed in un secondo tempo passivata e levigata con l’azione meccanica dei media da cui ne risulta una finitura uniformemente lucida e perfettamente planare.

Le componenti sulle quali viene utilizzata questa lavorazione ottengono una superficie che qualitativamente non è eguagliabile da altre finiture analoghe. La finitura isotropica è incredibilmente efficace nell
e componenti sottoposte a nitrurazione ottenendo >Ra0.1 µm, inoltre consente di eliminare la lucidatura e/o rettifica normalmente impiegate dopo la nitrurazione di ingranaggi, giranti, cuscinetti ed altri particolari ad elevate performance.
rem gear

I materiali sui quali è applicabile tale lavorazione sono Acciai al Carbonio ed Inossidabili, Acciai e leghe per utensili (HSS, HS, ecc.), leghe ferrose, Titanio, Metalli ingegnerizzati e leghe speciali.

Benefici della finitura isotropica, ad esempio su ingranaggi oppure altre componenti sottoposte ad elevate pressioni, temperature ed attriti sono le seguenti:

– finitura della superficie migliore ed omogenea, non orientata

– processo sicuro e controllato con rimozione selettiva minima e trascurabile di materiale

– drastica riduzione degli attriti da cui consegue una minore temperatura e minore usura

– riduzione della fatica dinamica da contatto, delle vibrazioni e del rumore in esercizio

– minore lubrificazione necessaria ad una corretta operatività e diminuzione dei cedimenti da fatica

– applicabile su nitrurazioni ad Ioni, Carbonio e Gas – non elimina il layer indurito e ne migliora le performance

– maggior resistenza alla corrosione

– minori costi finali di produzione, prolungamento del ciclo vitale del componente e del complesso meccanico di cui fa partegearrem

I campi di applicazione sono molteplici, dalle microcomponenti di precisione, ingranaggi e manovellismi,giranti e pale per il settore energetico, militare, aeronautico e motoristico in genere, sino al medicale e biomedicale di cui proponiamo una sezione dedicata: